林 金 地 / 0935-297174
效能定律專業管理顧問
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去過許多家工廠參觀與輔導後，發覺現代的科技公司與傳統的加工業工廠最大的「表面差異」是在於「視覺」的觀感不同。現代大型的科技公司偏向視覺明亮潔淨，傳統小型的加工業多半偏向灰暗且雜亂。當然，需多傳統的加工業也必須擁有高科技與深度的技術，只不過礙於人手不足會比較偏重製造技術的提升，再加上多樣且多量的加工品沒有足夠的空間擺放，導致在工廠的廠務管理上有很大的改善空間。
因此，到中偏小型的工廠輔導時，我都會先建議廠長：
第一步：先做好工廠5S中的整理(Seiri)
整理(Seiri)意旨在工作現場，區分需要與不需要的東西；保留需要的東西，撤除不需要的東西。每一次到工廠的輔導時，我習慣捲起袖管跟著工廠人員一起做，此時常常聽到老闆說：「林顧問，就讓年輕人去搬吧!小心我們已經有年紀了...」，聽了令人很「就感心!」。在整理的過程中，老闆也會不知不覺得跟著一起動起來整理，凝結了企業上下一心的感動氣氛，很棒。
第二步：開始規劃區位、定位與貼標
即整頓(Seiton)，將需要的工具、耗材與其他必要品等加以定位置放，並且保持在需要時立即可以取出的狀態。定位之後要明確的標示，用完之後要求物歸原位。並且規劃主倉、副倉或暫存倉及虛擬倉等，當都定位好之後，通常會讓工廠的作業區與倉庫煥然一新，讓老闆看到會眼睛一亮，燃起一股奮力向前的舒暢與莫名的動力。
以上二個步驟不需要高深學問，但其管理效果卻是立竿見影，5S中還有：
l 清潔(Seiketsu)：維護清掃過後的廠區及環境之整潔美觀，使工作的人覺得乾淨、衛生而產生無比的幹勁。
l 清掃(Seiso)：將不需要東西加以排除、丟棄，以保持工作場所無垃圾、無污穢之狀態。勤於擦拭機器設備，勤於維護工作場所。
通常清潔(Seiketsu)與清掃(Seiso)在第一次都做得很好，但是：
過一段時間後又開始亂了
於是5S中有一個修身(Shitsuke)，意旨透過進行上述4S之活動，讓每一位同仁養成良好習慣，並且遵守規定、規則，使做到『以廠為家，以廠為校』之地步。這一點比較困難。於是，我就會規劃「競賽模式」並且「公佈名單」的方式，透過獎勵與愛面子的人性誘因，讓工廠持續維持整理與整頓的效果。
環境整理好之後，開始作如下：
l 從「價值」構面評估作業流程的輸入與輸出值。
l 從「價值鏈」構面找出作業流程之間的瓶頸衡量指標。
l 從「衡量指標」構面找出改善或管控的關鍵績效指標。
l 從「關鍵績效指標」構面找出專案的目標缺口。
l 從「專案的改善結果」構面架構經驗傳承。
主要的目的在試圖將工廠的問題展開到的真正的問題核心原因或瓶頸，然後：
逐步的解決每一個「隱性問題」
透過5W2H的精神作成「問題改善記錄表」，包括：問題發生的人/地/時/事/物/制度/管理…等的描述、原因分析、影響性、嚴重度與改善方法等。工廠經常性發生的問題方向如七大浪費：
1. 搬運浪費：如作業程序改變、設備佈置不當、搬運工具容器或生產方式的改變及生產計畫的改變等所造成搬運的浪費。
2. 生產不良品的浪費：如材料錯誤或不良、作業人員錯誤的動作、機器、夾具或量測儀器不良、方法錯誤、沒有標準作業程序(SOP)等所造成生產不良的浪費。
3. 生產過剩浪費：如生產不穩定、人員調度不當或缺勤、生產線瓶頸、工程變更、不依生產計畫執行等所造成庫存的浪費。
4. 整備浪費：如卸模時沒做檢查與保養、模具設計不良或太複雜、模座沒有標準化等所造成整備的浪費。
5. 等待浪費：如工作站不穩定的產出、工作站與工作站沒有緊臨、工作站的作業時差別太大、各工作站生產優先次序不協調、物料(半成品)不良、採購不及等所造成等待的浪費。
6. 生產過程浪費：如沒有附加價值的作業、流程錯誤、錯誤的工具或治具等所造成的浪費。
7. 不必要動作浪費：如管理不當、錯誤的工作方法、不當的製程佈置、材料儲存的方式等所造成不必要動作的浪費。
所有的改善活動都有消極的阻擾者與態度保守者及積極的創新者，如何善用積極的動能與高階的支持帶動工廠作改善，必要時可能需要外部的力量介入協助。
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