2016年11月21日 星期一

老闆的管理個案集60--- 老闆溝通企業文化的對話

林金地 效能定律管理顧問
0935-2971740983-554042

    哇!川普當選美國總統,是讓全球多少的主流媒體或所謂的菁英人士跌破眼鏡。美國這一些官員或是經常露臉的名流人等,真的有了解美國這一個巨大的組織其人民深層的意念結構嗎?就像企業中的老闆有完全清楚員工在想什麼嗎?這幾年因為政府有提供企業的教育訓練的補助款,讓我們這些從事企業管理顧問的人有更多的機會去了解企業員工的心聲,協助許多企業規劃內部員工的教育訓練課程,其中的過程讓我心中有一些複雜的心情感受。每一次到企業去進行教育訓練之前,無論於公於私我都抱著感恩的心作積極的準備。心裡想著:「盡心盡力去面對與做好每一次的企業教育訓練課程,不但可以落實利益眾生的理念,或許還有機會創造後續的顧問輔導商機」。因此,課程的成效回饋及課程中與學員的互動反映,都會讓我特別的重視,譬如有二個極端的上課情境,一個是令人生氣又憂慮,一個是令人振奮又感佩。

有很多企業因為是政府的經費補助而本身並不需要付費,因此就不會珍惜政府所提供補助的教育訓練課程。有一個企業,我擔任講師的人已經就定位多時,上課的員工才姍姍來遲,有的還要助理去催促才願意進會議室(教室),進來時還抱著電腦好像很忙的樣子。課程已經進行了約10分鐘,仍有許多人還在埋頭打電腦或滑手機,根本無心在課常上,讓我有一點不爽。我認為不認真上課或缺乏學習熱忱的原因可能有如下6點:
1.   課程內容與該學員當下的工作內容無關。
2.   課程內容與該學員的工作內容雖然有關,但卻無急迫性。
3.   課程內容與該學員當下的工作內容有關也有急迫性,只是該員工的心態上不肯學習。
4.   課程進行的同時,該學員當下剛好有一些要趕的緊急事務。
5.   課程講師男的不夠帥或女的不夠漂亮。
6.   課程進行一段時間後,覺得講師不會教或講授內容不對自己的喜好。

然而,本次課程才剛開始,員工就一副愛上不上的樣子,讓我當下覺得很不爽就直接詢問他們,請問是上述1~6的哪幾點是造成各位今天上課遲到或在課堂中打電腦或滑手機的原因?此刻,員工開始覺得不好意思,稍微有抬頭又沉默了一下。我接著請問在座哪一位是主管?為何不督導部屬在訓練課程中的學習態度與尊重講師的基本禮貌?難道是因為政府的補助款讓你們公司無須付錢所造成的情況,就可以如此的隨便嗎?如果在座有員工剛好有很重要的事情需要做,那就請去忙吧!我們不會怪罪於你,無須勉強的進來會議室充當人數玩假的。在一陣沉寂之後,我接著詢問有甚麼問題或管理上的議題需求,能不能提出來讓我知道?因為個人從事產業工作與企業管理顧問很多年有一些經驗,或許有機會可以幫上忙。再次提醒他們,不用客氣請說出來,大家不要浪費政府的資源與彼此的生命時光。
   
此時,在恩威並進之下,終於有一位經理開口了,他說:「他們是外商公司,部門之間是平行的單位,彼此之間沒有誰可以管誰的權利,總經理是駐台經理人的一個老外,也不太會管他們」。經理更感嘆的說:「老師今天的觀察正是我們心中的痛」,往往有一些部門之間的爭執,總經理都不管,吵了老半天也沒人可以來排解,常常浪費大家許多吵鬧的時間仍無解。該經理語重心長地問我該怎麼辦?於是,我就先暫停當天的課程主題,直接先切入研討「企業文化」與「溝通協調」的議題。

所謂的企業文化,意指一群員工,在經過一段很長很長的時間之後,大家會有一種「共通的思維與行為模式」。當企業有面臨問題需要解決時,企業中大多數的員工會有相同或類似的想法或解決該問題的共同方法模式,甚至是不同員工連解決問題之後的結果都有可能是一樣的或是很接近的。在這一種狀況下,我們就可以說這一個企業組織已經形成了一種企業文化。很顯然的,上述做教育訓練的企業,已經養成平行(非垂直的)組織的管理模式,老闆希望員工可以自動自發的做自我管理,部門之間也可以主動的去做溝通協調。只是很可惜的在人性上,如果部門主管沒有權力可以選擇部屬或沒有被授權去管制或監督互動部門的品質,讓就很難快速達到溝通協調的成果。

溝通是雙方說清楚與講明白;協調是彼此產生共識。企業除非是可以「找到對的人來做對的事」,減少溝通協調的時間,要不然就以人的劣根性而言:「你既然沒有權利管我,我幹嘛聽你的!」。這樣就會吵鬧個沒完沒了。結果,當天的課程就臨時應變,針對他們一個一個不同的部門真實所面臨的問題,進行溝通協調的演練,由講師我扮演協調者與主管的角色協助他們釐清了一些目前所面臨的問題,並協助協調建立了一些共識。結果當天也算是有幫了一點忙。之後,我再找時間與他們總經理好好的聊一聊,了解總經理是故意利用部門之間的衝突來激盪出更好的營運品質,還是真的如該經理所言的是總經理並未盡到溝通協調的管理責任。

另外還有一家本土的企業約有30位上課的員工,公司的經營已經開始面臨到虧損的壓力。總經理非常重視員工的教育訓練。當時的課程時間一到,與會的經理主管對於那些尚未進會議室的員工就會大聲的斥責:「搞什麼東西,還不趕快進來!」,並囑咐助理針對遲到的員工記點,作為績效考核扣分的依據。看到如此的情景,我心裡就放心了!果然,這客戶的一系列課程就非常的有成效,逐一有效地展開企管的理論、邏輯思維的推敲、個案的分組研討、實務操作的演練考試與測驗及課後的作業交辦,主管們也會於課後帶領部屬進行課後的作業進行實作與檢討等。不但企業員工有積極的參與有實質的收獲,擔任講師的我也於有榮焉。更加佩服的是該企業老闆與員工懂得居安思危,在總經理強烈的要求與主導之下,也才有顯著的教育訓練成果。

談到教育訓練的終身學習,我這個歐吉桑仍繼續回校學習Excel VBA的程式設計課程,雖然教室裡大都是年輕的小夥子,讓我覺得有一點不好意思,但是基於個人是從事企管顧問的工作,為了提高工作的效率與協助客戶的資料處理自動化,告訴自己就自在的學無止境吧!當作是興趣也就自然不會覺得丟臉了。因此,每次到企業去進行教育訓練課程時,看到那些散散的又沒要沒緊的部分年輕員工,除了讓我生悶氣外,更讓我憂心的是比起那些大陸青年渴望追求成功的那股拚勁,真是會令人擔心台灣未來的競爭力怎麼辦啊!

2016年11月9日 星期三

老闆的管理個案集59--- 企業Lean精實生產的對話

林金地 效能定律管理顧問
0935-2971740983-554042

    幫客戶建立工程專案的品質評核指標,包含環境、強度、安全、美觀、功能等幾個大類別的項目。其中談到美觀時,有趣的是隨著年齡的增長,對美醜的看法也會有所改變,可能有一些年輕的男生覺得瘦瘦的女模身材很好看,但我們幾個卻覺得大多數的女模都太瘦了,還是有一點肉肉的比較好看,足見我們這幾個歐里桑還真的是老了。那麼,到底什麼身材叫做胖?又什麼身材才是瘦呢?看來是沒有標準的喔!再來看看那奧運的馬拉松長跑比賽,跑前幾名的居然是那些又乾又瘦的選手,而不是那些看起令我們男人非常忌妒的肌肉男。喔!終於讓我了解甚麼叫做「精瘦」的肌肉,並體會到那就是Lean精實的真義啊!

Lean是不胖不瘦剛剛好的意思,就如同Lean Production精實生產是由日本Toyota汽車生產工廠發展出來的,認為在滿足消費者所需要的產品與服務需求時,應專注於每一個產品及其價值流。透過以「最少資源」的營運方式來達成目標。因此,我們看到許多大廠在廠內幾乎沒有庫存,因為庫存都放在供應商處或接近大廠客戶旁的集中處(HUB),目的是為了可以即時(JIT)供貨與節省搬運的時間。所以,大廠的零庫存多半是建立在供應商忍痛囤積庫存的結果。至於精實生產的關鍵成功因素包含:價值 (Value)、價值流 (Value Stream)、暢流 (Flow)、後拉 (Pull)、完善 (Perfection)等原則與操作的手法,我會在往後的個案中陸續的報告實際上的應用。本文僅在陳述中小企業,尤其是非大規模的工廠是如何提升生產效率(做得快)與效能(做得快又好)的個案分享。

又到了年底稽核客戶的工廠時刻,不免會談到Lean的精神,幾乎是工廠主管每天要進行的工作,也是廠長或廠務主管要隨時要盯著的事務,包括每天都要做或關注的6S(整理、整頓、清掃、清潔、素養和安全)與定期應檢視與檢討的減少七大浪費(等待的浪費、搬運的浪費、不良品的浪費、動作的浪費、加工的浪費、庫存的浪費、製造過多或過早的浪費)等基本功。我通常會每隔一段期間就會協助客戶透過價值流製圖分析(value stream mapping) 來進行流程的改善。必要時,也會運8DEight Disciplines Problem Solving與六個標準差(Six Sigma)DMAIC ( DefineMeasureAnalyzeImproveControl)手法來進行客戶問題的分析與做解決及改善。至於這些相關名詞的解釋與工具的意涵在網路上都有,在此不多加贅述。

在實務的操作上,大部分非大規模的工廠其實現Lean的提升生產效率與效能的過程中,並不需要太多高深的理論或統計,其目的是要:
l 滿足顧客價值來提高生產價值。
l 徹底排除浪費來提高生產效率。
l 藉由流程改善來降低生產成本。
l 持續不斷改善來追求價值增加。
所以,我們必須認真地詢問並理解哪一項營運活動是可以真正地為顧客創造價值,而哪一項作業或活動會產生浪費,然後進行排除或改善,建立一個精實的供應鏈,在需要的時間及場所交付出剛剛好需要的東西及數量。如下分享三個我曾經輔導過的案例:

1.   客戶為電線電纜工廠,因為作業人員年紀偏高又不易找到人手,作業的老人家為了要撈取原料而彎腰,也常為了搬運整袋的原料會不小心傷到腰或造成腰酸背痛,而有去職的念頭,老闆非常的苦惱。我到現場勘查後,提出三項改善措施,第一是把人工彎腰撈取原料的動作改成用電動馬達抽取原料的方式。第二是加裝原料的輸送管,將電動抽取的原料自動抽送到投料機台的備料桶中,捨去人工的搬運方式。第三是在機台旁的備料桶中畫上刻度,以利現場人員容易地透過目視來提高用料的精準度。就三個改善措施,讓作業的老人家只要按電動按鈕來取代之前的勞動方式,老人家就暫時可以不用離職。因此,老闆與作業人員都非常的高興。

2.   客戶為傳統的超市配送中心,其司機兼配送員在每天一大早的退貨與取貨時段中,總是看到很多台貨車擠在一起。司機為了趕時間,就將前一天超市的退貨品卸下亂堆放在退貨區中再輸入退貨單,經管理人員花很多時間的搬動與點收後,再依據今日的送貨單,挑選要配送及上架的品項,也再經管理人員的確認無誤後,司機才能搬上貨車,急急忙忙地與時間競賽的出車。每天就重複地排隊等待退貨與驗收、取貨與確認、搬運與上車地要花1~2個小時的時間。我們到現場勘查後,提出三項改善措施,第一是將貨車的進場時間作排程,貨車依規劃的時間依序地進場,不要同時擠在一起亦縮短等待的時間。第二是在車上加裝無線網路,隨時可以辦理退貨作業,不一定要貨車到現場才輸入退貨單,並重新規劃退貨區的堆疊方式及提前印好退貨標籤標示以利清點。第三是把送貨單的司機自己取貨改成專人的提前備貨,貨車一到現場即可上貨車開走,並加裝輸送帶與貨車同樣的高度,把人工搬運改成滾動上車方式,不但加速又避免搬運的勞動。就這樣,把貨車司機原本需花1~2個小時的退貨與取貨的時間,改善到5~10分鐘內既搞定。

3.   客戶為加工與裝配廠,因為接了日本來的高利潤訂單,被要求品項的外觀與功能要100%的合格,只要被發現到有一件的不良品就要全部退貨。其品項包括有塑膠外殼的射出件、沖壓金屬配件的崁入、日本提供的電子模組與裝配後的功能測試等。老闆因此而大傷腦筋,這是提升公司層次的大好機會,訂單如果不接就太可惜了,但是若要接嘛又怕沒有100%的把握。老闆在經果一番左右為難的長考之後,決定接下了此訂單。要求作業人員要作100%的全檢與加上主管100%的二次複檢,耗費相當多的時間仍無100%良率得把握,在成品組裝生產線進行的過程中,也經常會臨時的中斷或不放心的重新來過。我到現場勘查後,提出二項改善措施,第一是將原本生產線分成幾個分工作業而到最後一站才作全功能QC檢查的模式,改成包含外殼目視+組件檢查+組裝作業+功能測試+包裝入袋等從頭到尾在一個工作站完成。無須拆開分成幾個工序,徒增多工序可能增加錯誤的機率,利用「一站式」之一站就完成所有的製程且一次只做一個,加上同時監控的模式,確認100%沒有問題。第二是全程錄影,包含每一個品項的所有製程與作業人員的動作全部入鏡,保證每一件半成品與成品及功能是100%的良品。之後,很高興這一個客戶已經成為此日商的長期合作夥伴,並獲得日商頒發的優良供應廠商證書。

以上三個案例可提升生產效率與效能,沒有用到艱深的統計工具或理論,只不過是站在老闆與員工的立場,細心的觀察並應用一點企管技巧給予務實的引導或建議而已。很多中小企業的Lean精實生產改善也是先從落實基本的動作為基,雖然不複雜卻可以產生莫大的助益與效益。至於較複雜的流程分析,就需要繪製As-Is現況圖作為改善討論之分析依據及繪製To-Be未來圖作為改善之後之效益說服工具,之後會再分享比較需要複雜的價值流分析(Value Stream Analysis) 的實際輔導個案。